Processo di produzione di bobine a microcanali (MCHE)
La produzione di MCHE è un processo di precisione-che integra scienza dei materiali, stampaggio per estrusione e tecnologie di giunzione termica, personalizzato per creare canali di flusso ultra-piccoli (0,1–2 mm) per un trasferimento di calore efficiente. I passaggi chiave sono i seguenti:
1. Preparazione del materiale in lega di alluminio
Gli MCHE utilizzano principalmente leghe di alluminio (ad esempio, 3003, 6061) per la loro leggerezza, elevata conduttività termica ed efficienza in termini di costi.
Selezione dei materiali: i lingotti di alluminio ad elevata-purezza sono miscelati con elementi di lega (magnesio, silicio) per migliorare la resistenza meccanica e la resistenza alla corrosione, soddisfacendo gli standard ASTM B209 o EN 573-3.
Preelaborazione: Le superfici dei lingotti vengono sgrassate (utilizzando detergenti alcalini) e decapate (con acido nitrico diluito) per rimuovere ossidi, oli o impurità-fondamentali per garantire successivamente un'estrusione uniforme e una qualità di brasatura.
2. Estrusione di tubi piatti a microcanali
Questo passaggio costituisce il "nucleo" degli MCHE: tubi piatti con più microcanali paralleli.
Configurazione dell'estrusione: una billetta in lega di alluminio riscaldata (450–500 gradi) viene spinta attraverso uno stampo di precisione-progettato (con cavità a forma di microcanali-) tramite una pressa idraulica. Il design della matrice determina direttamente la dimensione del canale (tipicamente<1 mm for high-efficiency models) and distribution.
Calibrazione delle dimensioni: Il tubo piatto estruso viene raffreddato rapidamente (tramite tempra ad aria o acqua) per mantenere la stabilità dimensionale, quindi tagliato alla lunghezza richiesta (da 0,5 m a 6 m, a seconda dell'applicazione).
Controllo qualità: I micrometri laser verificano che il diametro del canale, lo spessore della parete e le tolleranze di planarità- siano controllate entro ±0,02 mm per evitare incoerenze di resistenza al flusso.
3. Stampaggio e formatura delle alette
Ai tubi piatti vengono aggiunte delle alette per espandere la superficie di trasferimento del calore (un fattore chiave per l'efficienza MCHE).
Processo di stampaggio: I fogli di alluminio (0,1–0,2 mm di spessore) vengono inseriti in una pressa per stampaggio di precisione per creare modelli di alette-i design comuni includono alette con feritoie (per una maggiore turbolenza del flusso d'aria) o alette ondulate (per compattezza).
Trattamento di pre-rivestimento: Le alette possono essere sottoposte a trattamento superficiale (ad es. rivestimento di conversione cromata) per migliorare l'adesione con il flusso di brasatura e migliorare la resistenza alla corrosione post-brasatura.
4. Assemblaggio del nucleo (tubo-impilamento delle alette)
I tubi piatti e le alette sono assemblati in un "nucleo dello scambiatore di calore"-l'unità funzionale di base.
Impilamento a strati: i tubi piatti sono allineati in parallelo, con alette inserite tra tubi adiacenti per formare una struttura a sandwich-. I morsetti temporanei mantengono il gruppo in posizione per evitare disallineamenti.
Controllo degli spazi: Lo spazio tra i tubi e le alette viene mantenuto<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.
5. Brasatura sotto vuoto (giunzione termica)
La brasatura sotto vuoto è il passaggio fondamentale che unisce in modo permanente i tubi piatti e le alette in un-nucleo a tenuta stagna-a differenza della saldatura tradizionale, garantisce elevata resistenza strutturale e conduttività termica.
Applicazione del flusso: Uno strato sottile di flusso per brasatura in alluminio-silicio (Al-Si) (punto di fusione ~577 gradi) viene spruzzato o immerso sul nucleo assemblato per prevenire l'ossidazione durante il riscaldamento.
Lavorazione in forno sotto vuoto: L'anima viene posta in un forno a vuoto (pressione<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.
Raffreddamento: Il forno viene raffreddato lentamente (50–100 gradi/ora) per ridurre lo stress termico, prevenendo microfessurazioni nei microcanali.
6. Taglio e lavorazione delle porte
Il nucleo brasato viene lavorato per aggiungere porte di connessione per l'ingresso/uscita del fluido.
Taglio del nucleo: Una sega CNC taglia il nucleo alla dimensione del prodotto finale (ad esempio, 300×400 mm per MCHE commerciali per congelatori), con refrigerante utilizzato per evitare la deformazione indotta dal calore-.
Perforazione e maschiatura di porti: Le estremità dei tubi piatti sono forate per formare le porte del collettore, quindi filettate per aggiungere filettature (ad esempio, M10 o 1/4 NPT) per collegare le linee del refrigerante. Gli strumenti di sbavatura rimuovono i trucioli metallici per evitare ostruzioni dei canali.
7. Test di pressione e rilevamento delle perdite
Gli MCHE richiedono una rigorosa tenuta-alle perdite (fondamentale per le applicazioni basate su refrigeranti-come l'aria condizionata o la refrigerazione).
Prova di pressione: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa indica una perdita.
Rilevamento perdite di elio: Per applicazioni ad alta-precisione (ad es. AC automobilistica), la spettrometria di massa dell'elio viene utilizzata per rilevare micro-perdite (sensibilità fino a 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).
8. Trattamento superficiale e rivestimento anti-corrosione (opzionale)
Per gli MCHE utilizzati in ambienti difficili (ad es. ambienti marini o ad alta-umidità), viene applicata un'ulteriore protezione dalla corrosione:
Applicazione del rivestimento: I rivestimenti in resina fenolica, epossidica o fluoropolimerica vengono spruzzati o sottoposti a elettroforesi sulla superficie del nucleo. Lo spessore del rivestimento è controllato a 20–50 μm per bilanciare la resistenza alla corrosione e l'efficienza del trasferimento di calore.
Curare: Il nucleo rivestito viene cotto a 120–180 gradi per 30–60 minuti per polimerizzare il rivestimento, formando uno strato denso e impermeabile.
9. Ispezione di qualità finale e imballaggio
Test completi: Gli ispettori controllano le dimensioni (tramite macchine di misura a coordinate), (per difetti di brasatura come crepe o residui di flusso) ed eseguono test casuali sull'efficienza del trasferimento di calore (utilizzando una galleria del vento per misurare il tasso di scambio termico in condizioni standard).
Confezione: gli MCHE qualificati sono avvolti in una pellicola-resistente all'umidità e imballati in cartoni rivestiti-di schiuma per evitare danni durante il trasporto.
Questo processo garantisce che gli MCHE soddisfino i rigorosi requisiti prestazionali per applicazioni quali la refrigerazione commerciale, il condizionamento dell'aria automobilistico e i sistemi HVAC-bilanciando efficienza, compattezza e affidabilità.
HYLITA è dotata di linee di produzione e assemblaggio completamente automatizzate, linee di produzione di brasatura completamente automatizzate e linee di prova perdite di elio completamente automatizzate.
1. Attrezzatura di assemblaggio completamente automatizzata
Linee di stampaggio completamente automatizzate per componenti chiaveIl risultato è un aumento del 49% dell'affidabilità della qualità e un miglioramento del 67% dell'efficienza della fornitura di componenti non-standard.
Linee di assemblaggio di prodotti finiti completamente automatizzateConsentendo un aumento del 51% dell'efficienza dell'assemblaggio e migliorando la stabilità della qualità al 99,8%.
2. Attrezzatura per brasatura completamente automatizzata
Linee di produzione completamente automatizzate con forni di brasatura a tunnel-Ciò ha comportato un aumento del 53% dell'affidabilità della qualità, con un tasso di successo dei prodotti finiti brasati che ha raggiunto il 99,7%.
Linee di produzione completamente automatizzate con forni di brasatura sotto vuotoOttenimento di un aumento del 57% nell'affidabilità della qualità, con un tasso di successo dei prodotti finiti brasati che raggiunge il 99,7%.
3. Apparecchiature di rivestimento/test completamente automatizzate
Linee di produzione di rivestimenti superficiali completamente automatizzateOffrendo un miglioramento del 55% nell'affidabilità della qualità, con un tasso di successo dei prodotti finiti rivestiti che raggiunge il 99,8%.
Linee di prova perdite di elio sotto vuoto completamente automatizzateIl 100% di tutti i prodotti viene sottoposto al test di tenuta dell'elio sotto vuoto, garantendo un tasso di qualificazione del 100% per il test di tenuta dell'elio prima della consegna.
Etichetta sexy: condensatore a microcanali per asciugatura per lavatrice, produttori di condensatori a microcanali per asciugatura per lavatrice in Cina, fornitori, fabbrica
